中国石化:全员全程全产业链守护质量招牌

www.xpj8.com:2014-04-28 来源:

金陵石化质检中心第一站站长蔡俊美是个“美女”,在会议室里,手机铃声“爸爸去哪儿”响个不停。蔡俊美总是抱歉地笑一下,赶紧接电话。电话那头不是询问样品检测数据判定的事情,就是有部门提出额外的分析请求。

蔡俊美手下的女员工占大多数,平均年龄超过45岁,承担企业进厂原料和出厂产品采样分析的重要任务,每年要检测1.4万个样品,报出15.9万个分析数据,已经连续8年没有出过质量事故。

“我这里是最后一道质量关,一个数据都不能错,稍有闪失,我的责任就大了。我现在就怕接电话,特别是晚上。”蔡俊美说。

2013年年底的一个晚上,蔡俊美刚上床休息,电话铃声就响了起来,有人告诉她:判定合格的一批航空煤油被客户投诉了,说“比色”指标不合格。蔡俊美认为不可能,她相信自己的员工不可能出错。按惯例,第二天上班再处理这事也不迟,可是蔡俊美怎么也睡不着了。

蔡俊美驱车赶到企业,取出这批航空煤油出厂前的留样,让夜班分析人员做了“比色”检测,发现指标正常。为了保险起见,她又让分析人员做了个“全分析”,结果是10多项指标都是合格的。

第二天清晨,拿到这批航空煤油的全部检测报告后,蔡俊美松了一口气。她打电话给值班调度,语气坚定地说:“大家的产品合格!”

“我相信我这帮姐妹的检测能力!”蔡俊美说这话很有底气。

去年盛夏时节,企业有几大罐汽油因“铜腐”指标不合格,无法出厂。企业质量管理人员心急如焚,口无遮拦,当面指责蔡俊美,说她手下的分析人员判定有误,检测结果不准确。蔡俊美委屈得眼泪都要流出来了,她为了验证检测结果,要求分析工马上重新采样分析。

正午时分,烈日炎炎。女分析工袁涌赶到罐区,先使用自动采样器在罐底采了上、中、下、底的样品,又爬上10多米高的罐顶。完成采样工作,身上的工作服早已被汗水湿透。就在她筋疲力尽,准备下扶梯时,乌云遮天蔽日,电闪雷鸣,瓢泼大雨不期而至。

“她当时的样子太惨了,像刚从水里捞出来,惊魂未定的样子,但手里的采样器和采样瓶一样都没丢。”蔡俊美赶紧接过袁涌手上的东西,袁涌已经泣不成声。看到比自己大5岁的大姐哭得如此伤心,蔡俊美也忍不住想陪着哭,但转念一想,自己不能哭,否则场面无法控制。她迅速抹去眼角的泪花,找来毛巾,帮大姐擦拭,催着她换上干衣服。蔡俊美一边安抚大姐,一边安排检测任务,经过多次分析,配合生产部门找到了解决质量问题的办法,合格的汽油终于顺利出厂。

日常生活中,蔡俊美也会和姐妹们聊聊美食、孩子等感兴趣的话题,也喜欢淘几件时兴的衣服装扮装扮。对于“美女站长”的称呼,她笑称这是同事们的“恭维”。

自2010年8月中国石化www.xpj8.com发布“质量永远领先一步”的质量方针、“质优量足、客户满意”的质量目标和“每一滴油都是承诺”的社会责任口号以来,中国石化发挥上中下游一体化的整体优势,推行并建立上游企业要为下游企业服务、上道工序要对下道工序负责的质量管理和考核机制,践行“每一滴油都是承诺”,用实际行动把“中国石化”这块金字招牌擦得更亮。

2014年4月7日,中国石化迎来第四个质量日。4年前,汲取油品质量事故教训,中国石化启动了一场质量革命,确定了企业的质量方针、质量目标及社会责任口号。经过4年努力,油田、炼油、化工、销售等各板块质量管理取得很大进步。

为提高油田原油质量,2013年,油田事业部修订油气田开发纲要,发布了自产原油企业标准,明确杜绝含有机氯的化学助剂进入油气开发生产系统。胜利油田把住外输原油关口,做到外输原油质量合格,专门出台原油质量管理办法,对原油生产、交接和外销以及可能影响原油质量的化学剂应用方案设计、采购、使用等环节进行全过程管理。到2014年一季度,胜利油田自产原油中有机氯含量全部控制在1ppm以下,质量达到最好水平。

炼油企业依靠技术进步和装置改造,持续进行汽柴油质量升级,按时达到国3、国4标准,其中北京、上海、广东、江苏等地一批炼油企业所生产的汽柴油提前达到了国5标准。尽管油品升级的步伐加快了,但中国石化每一滴油的质量保障都落在实处。油品在出厂前都必须经过严格的质量把控,才能流向销售企业,进入消费环节。先进信息系统的应用,使炼油企业质量管理体系在生产——化验分析——质量管理——产品出厂各个环节更加紧密,质量控制实现全自动,消除了生产操作的人为误差,出厂油品100%合格有了保障。

成品油质量是中国石化质量工作的重中之重。作为直接面对消费者的油品销售企业,严把油品质量关,是践行“每一滴油都是承诺”的最大保障。油品销售企业建立ISO9000质量管理体系和实验室信息管理系统,对采购、运输、储存和销售等环节层层把关,全过程监控,使企业质量管理水平不断提高。

质量升级新老油品置换时,油品销售企业对所属油库和加油站的管线、油罐进行彻底清洗,并聘请专业清罐队伍对需要置换的油罐进行罐底余油、油泥等杂物清理。为确保油品质量符合新标准要求,油品质量需反复检验3次以上,结果全部合格才能进入市场销售。

质量优劣关乎企业兴衰。当前,石油石化市场竞争日益激烈,客户对产品和服务质量要求越来越高,社会公众给予高度关注。同时,质量管理工作已从过去的单纯产品检验发展到今天的全面质量管理,这对企业管理提出严峻考验。从严管理、科学管理,构建科学完善的质量管理体系,不断提高体系的针对性和有效性,这也是www.xpj8.com从严管理年活动给质量工作布置的课题。

全面质量管理体系的有效运行离不开全员参与。质量管理是个系统工程,每个环节都要有详细严格的质量管理标准,都需要层层把关、人人负责。每一个员工都是企业的一张名片,都在践行着“每一滴油都是承诺”。因此,充分调动各个环节员工的积极性、主动性,不断提升质量,才能切实维护中国石化的品牌形象,提升质量管理工作水平。

2013年5月19日是个星期天,下午5点30分,金陵石化质量检查科副科长张德健正在家里准备晚饭,一阵急促的电话铃响起。“船方说大家的3万吨出口航空煤油质量不合格,提出交涉。”听了质量检查员的汇报,张德健赶紧套上衣服,奔到街头,拦了一辆的士,以最快速度赶到企业。

张德健仔细检查检测流程,调看各项质量指标的检测数据,查验留样,均没有发现任何问题。张德健赶到码头,登上油轮,发现船方采集的样品里面果然有些不明的沉淀物。这是什么东西?

张德健拿出自带的采样器,和船方代表共同采集样品。样品倒入标准采样瓶,外观清澈透明,没有发现丝毫杂质。张德健又把样品带回实验室,做了个全分析,各项指标均无异常。船方代表这才无话可说,但他还是搞不明白自己采的样为什么会出现沉淀物?

张德健仔细检查了船方配备的采样瓶,发现瓶塞老化剥落,瓶体长期没有清洗,根本不符合采样规范。指出这些问题后,船方心服口服,承认自己的判定有问题,并当场表示歉意,诚恳地说:“你们的检测准确无误。”

去年8月29日,金陵石化收到一封客户的产品质量投诉函,声称购买的石脑油有严重质量问题,氧化物含量超标数倍,污染了原有的5万多吨油品,因此要求每吨降价50元,以赔偿损失。

该批次石脑油共有2.4万吨,如果确实有质量问题,接收客户的处理方案,企业将蒙受100万元的巨额经济损失。企业质量检查人员马上查阅出厂产品的检测记录,通过LIMS(实验室信息管理系统)追溯,发现该批次油品的成品罐样品的氧含量数据不超过5毫克/千克,有的甚至小得检测不出。出厂成品的氧含量远低于双方的协商指标50毫克/千克,可谓是质量优良。

管理人员按照复查流程,取出成品罐、船舱油品的留样,选派技术精湛的技术人员复检,氧含量数据还是不超标。

张德健致电客户,通报了复检结果,并对客户的检测流程提出了建议,让他们严格按照操作规程,重新检测,有问题再沟通。之后,客户再也没有提出异议。

不久,企业技术人员回访这个客户,客户单位领导一见面就赔礼道歉,承认那次的“质量问题”是自己检测仪器“捣蛋”。

(本文章摘自4月28日《中国青年报》)

相关信息
XML 地图 | Sitemap 地图